Mai Anh
22-04-2023, 02:47 PM
Sản xuất tinh gọn đòi hỏi phải theo đuổi không ngừng để giảm bớt bất cứ thứ gì không tạo thêm giá trị cho sản phẩm, nghĩa là lãng phí. Điều này làm cho cải tiến liên tục, vốn nằm ở trung tâm của sản xuất tinh gọn, cần phải có.
Các khái niệm và quy trình quan trọng khác mà Lean dựa vào bao gồm:
1. Heijunka:
San bằng hoặc làm mịn sản xuất nhằm tạo ra một dòng sản xuất liên tục, giải phóng công việc cho nhà máy ở tốc độ cần thiết và tránh bị gián đoạn.
2. 5S:
Một tập hợp các thực hành để tổ chức không gian làm việc nhằm tạo ra các khu vực hiệu quả, hiệu quả và an toàn cho người lao động và ngăn ngừa lãng phí công sức và thời gian. 5S nhấn mạnh đến tính tổ chức và sự sạch sẽ.
3. Kanban:
Một tín hiệu được sử dụng để hợp lý hóa các quy trình và tạo giao hàng đúng lúc. Tín hiệu có thể là vật lý, chẳng hạn như thẻ hoặc thùng rỗng, hoặc được gửi điện tử thông qua một hệ thống.
4. Jidoka:
Một phương pháp xác định phác thảo để phát hiện ra sự bất thường, dừng công việc cho đến khi có thể sửa chữa, giải quyết vấn đề, sau đó điều tra nguyên nhân gốc rễ.
5. Andon:
Một thiết bị hỗ trợ trực quan, chẳng hạn như đèn nhấp nháy, cảnh báo cho nhân viên về một vấn đề.
6. Poka-yoke:
Một cơ chế bảo vệ chống lại lỗi của con người, chẳng hạn như đèn báo bật sáng nếu bạn bỏ lỡ một bước cần thiết, một dấu hiệu được đưa ra khi một bu lông được siết đúng số lần hoặc một hệ thống chặn bước tiếp theo cho đến hết các bước trước đó được hoàn thành.
7. Thời gian chu kỳ:
Mất bao lâu để sản xuất một bộ phận hoặc hoàn thành một quy trình.
Nguồn: SmartBiz- Sbiz.vn
Các khái niệm và quy trình quan trọng khác mà Lean dựa vào bao gồm:
1. Heijunka:
San bằng hoặc làm mịn sản xuất nhằm tạo ra một dòng sản xuất liên tục, giải phóng công việc cho nhà máy ở tốc độ cần thiết và tránh bị gián đoạn.
2. 5S:
Một tập hợp các thực hành để tổ chức không gian làm việc nhằm tạo ra các khu vực hiệu quả, hiệu quả và an toàn cho người lao động và ngăn ngừa lãng phí công sức và thời gian. 5S nhấn mạnh đến tính tổ chức và sự sạch sẽ.
3. Kanban:
Một tín hiệu được sử dụng để hợp lý hóa các quy trình và tạo giao hàng đúng lúc. Tín hiệu có thể là vật lý, chẳng hạn như thẻ hoặc thùng rỗng, hoặc được gửi điện tử thông qua một hệ thống.
4. Jidoka:
Một phương pháp xác định phác thảo để phát hiện ra sự bất thường, dừng công việc cho đến khi có thể sửa chữa, giải quyết vấn đề, sau đó điều tra nguyên nhân gốc rễ.
5. Andon:
Một thiết bị hỗ trợ trực quan, chẳng hạn như đèn nhấp nháy, cảnh báo cho nhân viên về một vấn đề.
6. Poka-yoke:
Một cơ chế bảo vệ chống lại lỗi của con người, chẳng hạn như đèn báo bật sáng nếu bạn bỏ lỡ một bước cần thiết, một dấu hiệu được đưa ra khi một bu lông được siết đúng số lần hoặc một hệ thống chặn bước tiếp theo cho đến hết các bước trước đó được hoàn thành.
7. Thời gian chu kỳ:
Mất bao lâu để sản xuất một bộ phận hoặc hoàn thành một quy trình.
Nguồn: SmartBiz- Sbiz.vn